Rez de chaussée

Musée Salami Pick


Sur l’affiche près de l’entrée, nous pouvons voir les photos et la biographie de Márk Pick et de son fils, Jenő Pick. D’origine juive, de Moravie, Márk Pick était un marchand de grains qui a baucoup voyagé dans le monde. Lors d’un voyage en Italie – le pays d’origine du salami – il a goûté une spécialité locale et il a compris qu’il était possible d’utiliser le porc aux soies frisées de la même manière. En 1869 il a lancé une production en petite quantité par une méthode différente de celle de l’italienne. Au lieu de l’affinage à l’air libre, il emploie le fumage froid et l’assaisonnement se fait aussi selon les « goûts szegediens ». Jenő Pick participe à la direction pendant cinquante ans.

Les affiches suivantes représentent le développement de l’industrie de viande et de salami pendant la deuxième moitié du siècle. Pendant cette époque, nous pouvons observer la différentialisation de l’industrie de viande. L’abattage fait naître une variété de métiers indépendants. C’est ainsi que les maîtres d’abattage, les nettoyeurs de boyaux se différencient, mais l’indépendance de la production du salami est aussi le résultat de ce phénomène. Les images contemporains, les médailles gagnées aux expositions nationales, les documents représentants l’entreprise s’agrandissant en sont les preuves. Nous pouvons voir les éléments constituants des balances de boucheries de l’époque, les instruments utilisés lors de l’abattage des bœuf et la lame du couteau dit « balançant » utilisé pour couper la matiere première du salami.

Le « pörzsölő », instrument servant à brûler les soies du porc, nous fait penser aux festins de l’abattage du porc de jadis. Dans la partie cylindrique, des bois brûlent et par une roue tournée à la main, le feu et l’air brûlant soufflent.

Pour la fabrication du salami d’hiver, seuls la viande et le lard des porcs mûrs sont utilisés. C’étaient les fermiers qui engraissaient les porc pour l’entreprise Pick, ils les emmenaient ensuite à l’abattoir public et après l’abattage les mettaient dans une baignoire spéciale pour enlever leurs soies. Les soies enlevées, on les grattaient soigneusement jusqu’à ce qu’ils deviennent tout blancs. Après les avoir vidés, on enlevait le lard. Le lard autour du cou et celui sur le ventre étaient utilisés pour la fabrication du salami. Le porc découpé en deux était placé dans le réfrigérateur pourqu’il se fige avant d’être transporté à l’usine. Dans le froid de l’hiver, un charriot à chevaux transportait les porcs découpés à l’aube à travers la ville jusqu’à l’usine, où les travailleurs les accrochaient sur des chariots à crocs et les laissaient reposer. Là, souvent trois cent porcs attendaient le désossement, égouttant doucement l’eau superflue. Comme la fabrication du salami d’hiver était un travail saisonnier jusqu’à la moitié du 20ième siècle, les employés étaient les paysans et des constructeurs venus de la région. Pendant l’été ils construisaient l’usine.

Dans la salle où se déroulait le désossement, il y avaient des échafauds avec des grands planchers, autour d’eux des paniers, des caisses de différentes tailles étaient placés. C’était la place pour les os nettoyés, la viande crue, les tendons, le gras. Le désossement se pratiquait au moyen d’un un couteau tranchant. Une « brigade de dissection » comptait cinq membres : « le grand découpeur », « le cuisseur », « l’épauleur », « le rognoneur », et le « découpeur de morceau ». Cette brigade enlevait la majeure partie de la viande des os. Les « portionnistes » grattaient les restes des os, le résultat était examiné dans des caisses de palpage de la viande pour éliminer les esquilles d’os. Dans la salle de désossement, deux personnes s’occupaient du découpage du lard. Le découpeur de morceaux coupait en taille de paume les viandes désossées et les plaçait dans une benne roulante. Après ces morceaux étaient étalés dans la cave réfrigérée. Là, ils étaient gelés pendant trois jours à une température de moins cinq-six degrées, tournés par une barre taillée pour atteindre une homogénité.

Jadis, c’étaient des boyaux de cheval qu’on utilisait pour la farce. Le boyau était préparé par les travailleurs. Il était lavé dans une cuve à boyau, coupé selon la mesure sur une table de tailleur de boyau. Dès les années 1960, le boyau de cheval n’est plus utilisé, mais on farcit un boyau celluloïde fibreux, fumable, fabriqué par Nalo. Les morceaux de viande bien gelés sont placés dans une caisse-traineaux par un râteau de bois. Après avoir soigneusement mesuré la quantité de viande maigre sans os et celle du lard, le peseur plaçait la caisse à côté du billot. C’est là que la fabrication de la farce de salami commençait.

D’abord deux personnes découpaient la matière de base avec le couteau balançant exposé juste en face de l’entrée tout en tournant en rond et effectuant un mouvement balançant sur le billot. Plus tard, l’utilisation du « kutter » était une méthode plus facile et plus rapide. Une roue poussée à la main faisait tourner par transmission la tasse et les couteaux dans la tasse. Puis, la viande hachée était assainonnée par le mélange secret d’épices.

De là, la farce était transportée dans la salle de pétrin, dans un pétrin en bois. Elle était tassée pour faire échapper l’air resté dans la farce. Pendant des jours, elle mûrissait sous un drap blanc, gagnant un goût et un arôme homogène.

Ensuite on découpait des morceaux de 8‑10kg de la farce qu’on appellait « palócz » par le louchet appelé tailleur de palócz et on les transportait à côté de la machine à farcir par un chariot appelé transporteur de palócz. On mettait les palócz dans tuyau vertical de la machine que deux personnes faisait marcher.

L’un des bout du salami était serré et continuait sa route dans la salle servant à lier des salamis.

Les fils étaient trempés dans de l’eau tiède pour faciliter le travail.

Celui qui liait les salamis les massait doucement et les piquait pour faire sortir l’air se trouvant dedans. De l’un des côtés, on enlevait la ficelle et de l’autre côté on attachait la ficelle avec une pince afin de tasser et densifier la farce. Quand elle était assez dure, on attachait la ficelle à l’autre bout, qu’on dénommait « ficelle de ventre » la ficelle de l’autre bout, sur l’autre côté était appelée « ficelle de dos » : les ficelles servent à rendre les salamis droits. Après avoir préparé un nœud, les ficelles et le boyau superflus étaient découpés. En bas du salami on mettait un numéro de farce, sur l’accroche un numéro de contrôle du travailleur-lieur, après l’introduction du système de normes un numéro de ferblanc et un plomb avec la lettre P. On liait les salamis en paire par leurs accroches et on les accrochait aux chariots. Ils étaient placés dans la salle de fumage de manière qu’ils ne se touchent pas. Là, sur trois-quatres chariots brasillait le bois de hêtre. Sa fumée est la plus adéquate pour le salami.

On tirait les chariot de manière continue pour fumer partout les salamis. Après une semaine, l’affinage commençait. L’affineur prenait un bâton de fumage et cinq paires de salami sur ses épaules qu’il emmenait au grenier. Là aussi, les paires étaient déposées sans qu’elles puissent se toucher. Le grenier d’affinage possédait de nombreuses fenêtres pour pouvoir aérér. De l’automne jusqu’au printemps elles étaient ouvertes ou fermées en fontion de la météo pour régulariser la température optimale nécessaire au déssechèment des salamis. Après quelques semaines on les changeait de place : les salamis près de la fenêtre cèdaient leur places à ceux au milieu du grenier pour gagner une moisissure homogène. Après un certain temps, une couche de moisissurre se formait sur les salamis et on enlevait le superflus avec une brosse pour ne pas empêcher l’affinage.

Ce mûrissement prenait quatre-vingt jours. C’était le maître de salami qui décidait s’ils étaient prêts à la consommation. C’est après sa décision que les salamis continuaient leur route vers la salle d’emballage.

Les portions pesées par le peseur étaient emballées par des paires d’emballeurs. L’un d’eux collait l’étiquette tricolore sur chacun avec une colle d’amidon, l’autre plaçait les salamis dans des caisses pleines de copeaux. S’ils s’agissait d’une exportation Outre-Mer, les salamis étaient emballés de Cellophane et de papier imprégné et placés ensuite dans des caisses en fer pleines de copeaux, et ensuite dans des caisses en bois. Ces caisses étaient clouées à l’aide d’un mince ruban d’acier. Elles étaient trasportées par des chariots à cheval à la gare de Szeged.

Les dernierères affiches de l’exposition présentent des graphes, diagrammes concernant l’augmentation de la production des salamis d’hiver et sa conquête du Monde. Ces images présentent le passé récent et le présent de l’Association Pick.



Étage

Musée Paprika de Szeged


Le paprika (Capsicum annuum L. Var. Longum DC.) est une plante annuelle, de la famille des solanacés, de même que le poivron et le chili, ils proviennent d’un ancêtre commun originaire d’Amérique de Sud et Centrale : le paprika sauvage.

La première plante arrive à l’Ancien Monde par Christophe Colomb. Elle se répand d’abord comme plante ornementale au long de la seconde moitié du 16ème siècle de l’Europe baroque, ensuite elle est apprécié pour ces effets guérissants.

Le paprika stimule la circulation sanguine, sert comme remède apéritif, antiflammatoire et analgésique, réduit le taux de choléstérol dans le sang. Le paprika est riche en capsaïcine, en pigments de caroténoïdes principalement et en vitamine C.

Albert Szent-Györgyi a réussi à extraire de la vitamine C du paprika et en 1937 il a obtenu le prix Nobel de physiologie ou médecine « pour ses découvertes dans le domaine des processus de combustion biologiques particulierement ence qui concerne la vitamine C et la catalyse de l’acide fumarique ».

Le piment conquiert la Hongrie arrivant des Balkans lors du 18ème siècle. Les sols sableux noirs de la région , le savoir-faire acquis lors de la production du tabac, le voisinage de la Tisza, le climat favorable ont tous aidé à son acclimatisation à Szeged.

Le grain semé a été choisi parmi les fruits les plus beaux. La préparation se faisait pendant la deuxième quinzaine du mois de mars. Les grains néttoyés et séchés étaient trempés dans l’eau, puis enveloppés dans un tissu mouillé et entreposés dans un endroit chaud. Après la germination, ils étaient placés dans un lit de terre préparé, engraissé, bêché, râtissé, doucement tassé, arrosé et couvert d’engrais. Dans ce lit, le grain prenait huit jours pour se trasformer en plant. Entretemps, il était arrosé et désherbé.

La mise en terre du piment était un moment marquant de la production de paprika. D’habitude, c’était la deuxième quinzaine de mai. Les plants étaient arrosés pour pouvoir les étirer plus facilement du sol. Ensuite on les plaçait dans une caisse basse à bras* (appelé « kole » en hongrois) et les tranportait en charriots dans des champs préparés. (*Les instruments soulignés sont exposés sur le piédestal au milieu de la salle.)

La mise en terre commençait par la signalisation de la place du plant. Par un râteau typique employé à cette occasion les travailleurs traçaient des lignes en longueur et en largeur par terre, divisant les parcelles en carrés où les intersections représentaient toutes la place de chaque plant arrosé si nécessaire par un tuyau d’arrosage. Celui qui plantait perçait des trous coniques de 10‑12 cm de profondeur dans ces intersections avec une perceuse de plantage dont la pointe servait à tasser le sol autour du plant. D’habitude deux personnes travaillaient avec le bâton-perceur.

Les champs de paprika étaient piochés trois fois jusqu’au mois d’août avec une pioche de main.

Le début de la récolte de paprika est en septembre. Les cueilleurs arrachaient les gousses rouges mûres à la main et les mettaient dans des sacs. Les 3‑4 récoltes se suivaient dans un intervalle de 10‑12 jours. Quand les gousses étaient fanées, le cœur du piment était flétri on les enfilait. Transpercées par le cœur, les gousses étaient disposées en forme d’étoile sur l’aiguille, ensuite sur la ficelle. C’est au-dessus de l’escalier d’entrée que se trouve le fronton caractéristique de maison à rayons de soleil. Cette postmaturation est capable même de dédoubler la formation des pigments du paprika.

L’un des buts de la production du paprika a toujours été la réduction de son goût piquant. Pendant la période d’hiver, on séchait les chapelets de paprika au four pour les mettre ensuite dans le nid d’un mortier de cuisine en bois, le « külü » à l’aide d’un engin de levage, en appuyant et enlevant le pied sur le cric de l’engin, le pilon tombait dans le nid. Après avoir répété le mouvement à peu près trois cents fois, on faisait passer le paprika par un tamis, remettant le reste au külü. Cette méthode donnait une poudre bien piquante, comme la peau, le grain, les nervures étaient brisés tous ensemble.

Dès le 19ème sècle, s’est propagé la méthode par effritement (« csipödés »). On craquait les gousses sèches en les effritant du cœur du paprika . Ces morceaux étaient encore brisés dans une caisse à bâtons et mis ensuite dans le külü. Cette méthode non plus n’était pas à cent pour cent efficace pour diminuer le goût piquant.

A la fin du 19ème siècle apparaît la méthode par déchirement et ainsi l’institution de la transformation du paprika. Le transformeur employait des « déchireurs » pour le traitement des chapelets de paprika. Les déchireurs coupaient d’abord le cœur du paprika, ensuite ils le déchiraient en longueur et le mettaient à l’envers. De là, ils enlevaient les grains et les nervures, enfilaient la peau de la gousse sur une ficelle et accrochaient la ficelle sur un cadre. Les grains déchirés restaient dans l’eau pendant plusieurs jours, ensuite lavés, ils séchaient avec la peau dans le four. La peau séchée était brisée par des bâtons, mélangés à la quantité adéquate de grains on les transportait dans un moulin.

Après la propagation du piment sans goût piquant lors des années 1930, la transformation de paprika a perdu de son importance.

L’histoire du paprika de Szeged a débuté par le piment broyé. Le piment moulu (la poudre de paprika) est le produit des moulins à sec tournés par la force des bêtes de labour, le produit des moulins à vent, des moulins à eau de la Tisza et des moulins à vapeur. Les meuniers de Szeged ont perfectionné la mouture du piment. Ils sont les maîtres uniques au monde de la mise en valeur des possibilités, des goûts, des arômes et des couleurs qui se cachent dans le paprika.

Le cylindre vert dont l’ancêtre a été construit par les frères Pálfy en 1859, était encore d’usage juste avant d’être placé au musée. Une paire de cylindres cranés tournaient dans la machine, par ce mouvement et par leurs cranures, ils broyaient les gousses de paprika avant d’être moulus entre les pierres.

D’après les expériences, il n’y a aucune technologie qui pourrait la remplacer pour produire une meilleure qualités de poudre de paprika. Sur la superficie où les deux pierres se touchent, il y a des canaux à air. Les superficies servant à moudre doivent être rugueuses. Comme elles deviennent rapidement lisses lors du processus, tous les 4‑5 jours on doit renouveler la superficie rugueuse et tailler les pierres avec un pic.

Au tournant du 19ème au 20ème siècle, la poudre de paprika devient plus recherchée. Le sol de Szeged et les technologies de l’époque n’ont plus pu satisfaire à ces besoins. Des piments ont commencé à venir des autres régions à Szeged, mais les marchands de paprika ont aussi fait connaissance du paprika espagnol, beaucoup moins cher. Des marchands peu honnêtes achetaient le paprika pour un prix beaucoup moins cher, en y ajoutant un peu de paprika de Szeged, ils le vendaient sous le nom « paprika de Szeged ». C’est ainsi que le laboratoire d’analyse chimique est née en 1920, pour défendre le paprika de Szeged.

A la fin du 19ème siècle, grâce aux marchands, le paprika de Szeged a déjà conquit le pays. Au début du 20ème siècle, le marché du paprika avait lieu sur la place Valérie (actuelle place Bartók). En ce temps-là les marchands des campagnes venaient au marché de Szeged.

Mise à part de la Hongrie, le paprika a tout d’abord conquit la Monarchie autrichienne, surtout Vienne. János Kotányi, d’origine szegedienne a fait marcher un moulin à paprika à Vienne, où le piment produit à Szeged était moulu par des meuniers de Szeged. C’était le point de départ de l’entreprise confectionnant des épices, connu sous le nom « Kotányi ». Après la Monarchie, ce fut les États-Unis qui furent intéressés par le paprika de Szeged, mais en Hongrie l’exportation vers les Balkans fleurissait aussi.

L’activité traditionnelle de la Société anonyme de « Szegedi Paprika » est la production et la distribution des poudres de paprika. De nos jours, le paprika est moulu dans l’un des moulins les plus anciens en même temps équipé d’une technologie moderne grâce aux développements et aux investissements.